Robot Pick & Place Solution
Posted 11 Aug 2026 10:35 | 689 views
เมื่อ "ความเร็ว" และ "ความแม่นยำ" ในการหยิบจับ กลายเป็นตัวชี้วัด Throughput ที่แท้จริงของสายการผลิต
Robot Pick & Place Solution
หลายโรงงานที่ลงทุนสายพานลำเลียงและสถานีงานอัตโนมัติไปแล้ว มักพบว่าคอขวด (Bottleneck) ที่แท้จริงไม่ได้อยู่ที่เครื่องจักรหลัก แต่อยู่ที่ขั้นตอนง่าย ๆ อย่าง "การหยิบชิ้นงานจากจุดหนึ่งไปวางอีกจุดหนึ่ง" ซึ่งดูเหมือนไม่ซับซ้อน แต่กลับเป็นจุดที่ใช้แรงงานคนมากที่สุด เกิดความล่าช้าบ่อยที่สุด และเป็นสาเหตุของอุบัติเหตุซ้ำ ๆ จากการทำงานเดิมซ้ำหลายพันครั้งต่อกะ
งาน Pick & Place แม้จะเป็นงานพื้นฐานของสายการผลิต แต่เมื่อทำด้วยมนุษย์ในปริมาณมากต่อเนื่องเป็นเวลานาน ความเร็วและความแม่นยำจะลดลงตามความเหนื่อยล้า ทำให้ Cycle Time ของทั้งไลน์ไม่คงที่ และยากต่อการวางแผนการผลิตที่แม่นยำ
Robot Pick & Place Solution คือการนำหุ่นยนต์อุตสาหกรรมที่ทำงานร่วมกับระบบ Vision และ AI มาทำหน้าที่หยิบ-จับ-วางชิ้นงานแทนมนุษย์ในจุดที่ต้องการความเร็วสูง ความแม่นยำสูง หรือความสม่ำเสมอตลอด 24 ชั่วโมง
ปัญหาที่เกิดขึ้นจริงในงาน Pick & Place
1. Cycle Time ไม่คงที่
เมื่อพนักงานเหนื่อยล้าในช่วงท้ายกะ ความเร็วในการหยิบวางจะลดลงโดยไม่รู้ตัว ทำให้ Throughput จริงของสายการผลิตต่ำกว่าที่วางแผนไว้ และยากต่อการคาดการณ์กำลังการผลิตรายวัน
2. Part Damage จากการหยิบจับผิดวิธี
ชิ้นงานที่เปราะบาง มีน้ำหนักเบา หรือมีพื้นผิวที่บอบบาง เช่น ชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์หรือแผงวงจร มีความเสี่ยงเสียหายจากแรงกดที่ไม่สม่ำเสมอของมือมนุษย์ ซึ่งสร้างของเสียที่ตรวจไม่พบจนกว่าจะถึงขั้นตอนทดสอบขั้นสุดท้าย
3. แรงงานขาดแคลนและ Turnover สูงในงานซ้ำ ๆ
งาน Pick & Place เป็นหนึ่งในตำแหน่งที่หาพนักงานยากที่สุด เนื่องจากเป็นงานซ้ำเดิมต่อเนื่อง ทำให้อัตราการลาออกสูง โรงงานต้องเสียเวลาฝึกพนักงานใหม่อยู่ตลอดเวลา ซึ่งกระทบต่อคุณภาพและความเร็วของงานในช่วงเปลี่ยนผ่าน
4. Changeover ช้าเมื่อเปลี่ยนรุ่นผลิตภัณฑ์
ในสายการผลิตที่ต้องรองรับหลายรุ่นสินค้า (Multi-model Production) การปรับตำแหน่งหยิบวางและ Jig ใหม่ทุกครั้งที่เปลี่ยนรุ่นสินค้าใช้เวลานาน ทำให้เสียเวลาการผลิตไปกับการตั้งค่ามากกว่าที่ควร
ข้อจำกัดของระบบ Pick & Place แบบดั้งเดิม (Fixed Automation)
ตำแหน่งตายตัว ไม่รองรับความหลากหลาย ระบบ Pick & Place แบบ Fixed Automation ถูกตั้งโปรแกรมให้หยิบจากตำแหน่งที่กำหนดไว้ตายตัวเท่านั้น หากชิ้นงานมาในลักษณะสุ่มทิศทาง (Random Orientation) หรือซ้อนทับกันในถังชิ้นงาน (Bin) ระบบเดิมจะไม่สามารถหยิบได้อย่างแม่นยำ ต้องอาศัย Jig หรือ Feeder เฉพาะทางที่มีต้นทุนสูง
End Effector เฉพาะทาง ปรับใช้กับหลายรุ่นสินค้าได้ยาก อุปกรณ์จับยึด (Gripper) ที่ออกแบบมาสำหรับชิ้นงานหนึ่งรุ่น มักใช้กับชิ้นงานรุ่นอื่นไม่ได้ ทำให้ทุกครั้งที่เปลี่ยนรุ่นผลิตภัณฑ์ต้องเปลี่ยนอุปกรณ์และปรับเทียบใหม่ทั้งหมด
ไม่มีการตรวจสอบระหว่างหยิบวาง ระบบ Fixed Automation ทำงานแบบ Open-loop คือไม่มีการตรวจสอบว่าหยิบชิ้นงานถูกตำแหน่งหรือวางถูกที่จริงหรือไม่ หากเกิดความคลาดเคลื่อนเพียงเล็กน้อยจากสายพานหรือ Jig ที่สึกหรอ จะไม่มีการแจ้งเตือนจนกว่าจะเกิดของเสียสะสม
Robot Pick & Place Solution คืออะไร?
Robot Pick & Place Solution คือระบบที่รวมแขนกลอุตสาหกรรม ระบบ Vision และ AI เข้าด้วยกัน เพื่อให้หุ่นยนต์สามารถระบุตำแหน่งชิ้นงานแบบเรียลไทม์ หยิบชิ้นงานที่วางอยู่ในทิศทางสุ่มหรือซ้อนทับกัน และวางลงตำแหน่งเป้าหมายได้อย่างแม่นยำ โดยไม่ต้องพึ่งพา Jig เฉพาะทางเหมือนระบบเดิม
ลักษณะงานที่ระบบรองรับ
Vision-Guided Pick & Place ใช้กล้อง 2D/3D ระบุตำแหน่งและทิศทางของชิ้นงานก่อนหยิบ รองรับชิ้นงานที่วางไม่เป็นระเบียบบนสายพานหรือถาด
High-Speed Pick & Place สำหรับงานที่ต้องการความเร็วสูงต่อเนื่อง เช่น การเรียงชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์บนสายการผลิตความเร็วสูง
Bin Picking / Random Pick หยิบชิ้นงานที่กองรวมกันแบบสุ่มในถังหรือกล่อง โดยใช้ 3D Vision วิเคราะห์มุมและความลึกของแต่ละชิ้นก่อนวางแผนเส้นทางหยิบที่ไม่ชนกับชิ้นงานข้างเคียง
Multi-Model Handling เปลี่ยนโปรแกรมหยิบวางระหว่างรุ่นสินค้าได้จากซอฟต์แวร์โดยไม่ต้องเปลี่ยนฮาร์ดแวร์ทั้งหมด รองรับสายการผลิตที่มีหลายรุ่นสินค้าในไลน์เดียว
ROKAE Robotics: หุ่นยนต์สำหรับงาน Pick & Place
ROKAE Robotics เป็นผู้ผลิตหุ่นยนต์อุตสาหกรรมและ Collaborative Robot (Cobot) ที่นำระบบ Vision ความละเอียดสูงมารวมกับเซนเซอร์แรงในทุกข้อต่อ ทำให้หุ่นยนต์สามารถหยิบจับชิ้นงานได้ทั้งแบบรวดเร็วและแบบละเอียดอ่อน เหมาะกับอุตสาหกรรม Electronics, 3C และ Automotive
หลักการทำงาน: "ตา" และ "มือ" ที่ประสานกัน
ตา (Vision System): กล้อง 2D/3D ระบุตำแหน่งและทิศทางของชิ้นงานแบบเรียลไทม์ก่อนวางแผนเส้นทางการหยิบ แม้ชิ้นงานจะไม่ได้วางในตำแหน่งเดิมทุกครั้ง
มือและระบบประสาท (Force Sensor): เซนเซอร์แรงในข้อต่อช่วยควบคุมแรงจับให้เหมาะกับน้ำหนักและความบอบบางของชิ้นงานแต่ละประเภท ลดความเสี่ยงชิ้นงานเสียหายจากแรงกดที่มากเกินไป
.gif)
ความสามารถที่ผ่านการใช้งานจริง
ในงาน Vision-Guided Handling สำหรับอุตสาหกรรม 3C (Computers, Communications, Consumer Electronics) หุ่นยนต์ ROKAE ใช้ระบบ Vision Positioning ระบุตำแหน่งถาดชิ้นงานและเคลื่อนย้ายไปยังจุดทดสอบหรือจุดประกอบถัดไปได้อย่างแม่นยำ ในงานเรียงแผงวงจร (PCB Tray Handling) หุ่นยนต์สามารถหยิบวางได้ในอัตราสูงสุดราว 12 ชิ้นต่อนาที ส่วนในงานสอดแผงโซลาร์เซลล์ (Photovoltaic Panel Insertion) ทำรอบการทำงานได้เร็วถึงประมาณ 13.5 วินาทีต่อรอบ หรือคิดเป็นกำลังการผลิตสูงสุดราว 8,500 ชิ้นต่อชั่วโมง
สำหรับงานหยิบวางระดับพาเลท ROKAE ยังมีสถานีงาน Palletizing แบบ Collaborative ที่รองรับ Payload สูงสุด 45 กก. รองรับรูปแบบการหยิบวางมากกว่า 500 รูปแบบ และเปลี่ยนรูปแบบการเรียงพาเลทได้ในคลิกเดียว ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการเรียงพาเลทได้สูงสุดถึง 80%
แนะนำรุ่นหุ่นยนต์ ROKAE สำหรับงาน Assembly Inspection
CR Series (xMate CR)
| รุ่น | Payload | Reach | Repeatability |
| CR7-7/0.98C | 7 kg | 988 mm | ±0.02 mm |
| CR12-12/1.4C | 12 kg | 1,434 mm | ±0.03 mm |
| CR18-18/1.0C | 18 kg | 1,062 mm | ±0.03 mm |
| CR20-20/1.8C | 20 kg | 1,798 mm | ±0.05 mm |
ประโยชน์ที่ได้รับ (Benefits)
Throughput สูงขึ้นและคาดการณ์ได้แม่นยำ
หุ่นยนต์ทำงานด้วย Cycle Time ที่คงที่ตลอดกะ ไม่ลดลงตามความเหนื่อยล้าเหมือนแรงงานคน ทำให้วางแผนกำลังการผลิตได้แม่นยำขึ้นและ Throughput โดยรวมของสายการผลิตสูงขึ้น
ลดความเสียหายของชิ้นงาน
การควบคุมแรงจับที่แม่นยำผ่านเซนเซอร์แรงในข้อต่อ ช่วยลดอัตราความเสียหายจากการหยิบจับที่แรงเกินไปหรือเบาเกินไป โดยเฉพาะกับชิ้นงานอิเล็กทรอนิกส์ที่บอบบาง
ความยืดหยุ่นสำหรับสายการผลิตหลายรุ่น
การเปลี่ยนโปรแกรมหยิบวางระหว่างรุ่นสินค้าทำได้ผ่านซอฟต์แวร์และการปรับเทียบ Vision System โดยไม่ต้องเปลี่ยนฮาร์ดแวร์ทั้งหมด ลดเวลา Changeover เมื่อเทียบกับระบบ Fixed Automation
ลดภาระงานซ้ำจากคนสู่งานที่ใช้การตัดสินใจ
เมื่อหุ่นยนต์รับหน้าที่งานหยิบวางซ้ำเดิม พนักงานสามารถย้ายไปทำงานที่ต้องใช้การตรวจสอบ การควบคุมคุณภาพ หรือการดูแลกระบวนการที่ซับซ้อนกว่าแทน
Robot Pick & Place Solution ไม่ใช่แค่การทดแทนแรงงานคนในงานหยิบวาง แต่คือการสร้างความสม่ำเสมอให้กับ Cycle Time ทั้งสายการผลิต ลดของเสียจากการหยิบจับผิดวิธี และเพิ่มความยืดหยุ่นให้รองรับสินค้าหลายรุ่นได้โดยไม่ต้องหยุดไลน์นาน
สำหรับโรงงานที่กำลังพิจารณาระบบ การเริ่มต้นจากการวิเคราะห์จุดที่มีการหยิบวางซ้ำมากที่สุดในสายการผลิต และคำนวณ Cycle Time เป้าหมายก่อนเลือกรุ่นหุ่นยนต์ จะช่วยให้การลงทุนให้ผลตอบแทนที่ชัดเจนและวัดผลได้
ทีม Mostori พร้อมให้คำปรึกษาตั้งแต่ Application Study, เลือก ROKAE Series ที่เหมาะสม, ออกแบบ Layout ไปจนถึง Commissioning — ฟรี ไม่มีค่าใช้จ่าย
ติดต่อขอใบเสนอราคาด่วน
แหล่งอ้างอิงข้อมูล
- IFR (International Federation of Robotics) — World Robotics Report 2024
- McKinsey Global Institute — "The Future of Work in Manufacturing" 2024
- Cognex Corporation — Machine Vision for Manufacturing Quality Inspection
- ISO 9001:2015 — Quality Management Systems Requirements
- IATF 16949:2016 — Quality Management System Requirements for Automotive Production
- Journal of Manufacturing Systems — "Deep Learning-based Surface Defect Detection" 2023
- BOI Thailand — อุตสาหกรรม S-Curve และ Next-Gen Automotive
